Конструкция двухслойного баллона
Основные элементы технологии - ковка концов бесшовных труб, полученных прокаткой центробежнолитых заготовок - были разработаны под руководством И. И. Соркина, Н. В. Руллы, А. И. Ризоля и И. А. Фомичева и успешно внедрены в производство. Совместно с Первоуральском новотрубном заводом были разработаны конструкция двухслойного баллона (корпус из нержавеющей, оболочка - из легированной конструкционной стали), рассчитанного на давление 50 МПа, и технология его изготовления. Расход нержавеющей стали снизился на 50 %.
Под руководством Я. Е. Осады, В. Я. Остренко, И. И. Соркина, Е. А. Близнюкова, Я. И. Литвинского, В. Ф. Шишкина и В. М. Янковского совместно с отраслевыми институтами Минсудпрома разработаны основы технологии изготовления баллонов из специальных сплавов для судостроения, использованные при освоении производства 12 типоразмеров баллонов диаметром от 88 до 465 мм. Важное практическое значение имели выполненные впоследствии работы по совершенствованию технологии изготовления баллонов большого объема из титановых сплавов. Использование литой трубной заготовки взамен кованой с частичным перенесением деформации ковки заготовки на прокатку труб позволило значительно снизить расход дорогостоящего материала и получить годовой экономический эффект 3 млн. р.
С целью снижения массы баллоны малого объема начали изготовлять из высоколегированных сталей с уровнем прочности 1300-1400 МПа. Совместно с ВНИИ стеклопластиков и стекловолокна (ныне - НПО Стеклопластик, г. Крюково Московской области) за счет применения композитных материалов (корпус из высокопрочной стали со стеклопластиковой оплеткой) созданы особолегкие баллоны объемом 1-8 л на давление 42 МПа, предназначенные для авиационной и космической техники. В экспериментальной лаборатории ВНИТИ изготовлены баллоны объемом 2 л на давление 20 МПа из легированной стали, успешно используемые в системе жизнеобеспечения при первом в истории выходе человека в открытое космическое пространство.
