Обширный комплекс исследований
В послевоенные годы производство подшипниковых труб было в основном сосредоточено на автоматических установках Первоуральского новотрубного, Никопольского южнотрубного и Днепропетровского трубопрокатного завода имени В. И. Ленина. Перед специалистами стояли такие серьезные задачи, как предотвращение кольцевого разрушения металла при прошивке, ликвидация грубой карбидной сетки, повышение производительности автоматических установок, точности и расширения сортамента изготовляемых труб. Узким звеном в технологической линии оставался структурный отжиг горячедеформированных труб, продолжительность которого достигла 24-36 часов.
Обширный комплекс исследований, проведенных на Никопольском южнотрубном заводе И. А. Фомичевым, Н. Ю. Тайцем, В. Я. Остренко, Н. С. Алферовой, Е. П. Акимовой и другими, позволил определить оптимальные температурно-деформационные условия прошивки гильз. Разработать калибровку деформирующего инструмента, параметры интенсивного охлаждения труб на охладительных столах и благодаря этому в короткий срок решить проблему ликвидации кольцевого разрушения металла, повышения производительности автоматических установок в 2-2,5 раза и существенного снижения брака по карбидной сетке. Одновременно был расширен сортамент прокатываемых на автоматических установках труб.
В 1946-1948 годах на Первоуральском новотрубном и Никопольском южнотрубном заводах началось освоение производства подшипниковых труб малых размеров (диаметром 70 мм), в том числе и холоднодеформированных. Сотрудниками института О. А. Пляцковским, 3. А. Коффом и другими на ПНТЗ была проведена серия экспериментов и опробованы различные варианты получения подшипниковых труб малых размеров по технологическим схемам: прокатка на автоматической установке - редуцирование - обточка; прокатка на автоматической установке - редуцирование - волочение - обточка; прокатка на автоматической установке - редуцирование - волочение.
